Процес производње:
Углавном укључује кораке припреме серије, топљења, формирања, жарења и накнадне обраде.
припрема серије
Прво, сировине се претходно обрађују, укључујући дробљење расутих сировина, претходно сушење влажних сировина и уклањање гвожђа сировина које садрже гвожђе. Величина згњечених честица је пожељно 0.25-0.5 мм. Превише грубе честице није лако потпуно истопити, а у стаклу ће се формирати заостало камење праха или чворићи богати силицијумом; сувише фине честице лако лете или се агломерирају у кластере. Сировине са одређеном величином честица се тачно одмеравају према формули, а затим мешају бубњем, лопатицом или диск миксером.
растопити
Стаклена шаржа се топи и бистри на високој температури да би се формирала једнолична стаклена течност без мехурића и каменчића. Температура топљења стаклене шарже варира у зависности од састава, али обично износи 1300-1600 степени. Серијски материјал пролази кроз низ физичких и хемијских реакција на високој температури и постепено се потпуно топи. Како температура расте, вискозност се значајно смањује, а велика количина ваздуха и гаса који настаје разградњом сировина расте из растопа и излази, чинећи раст бистрим. Приликом уклањања мехурића на високој температури, хемијски састав стаклене течности тежи да буде уједначен, а када је потребно, додаје се механичка спољна сила за мешање. Након завршетка бистрења и хомогенизације, температура се снижава да би стаклена течност уједначено достигла вискозитет који одговара захтевима за обликовање.
Топљење се одвија у пећи за топљење стакла. Континуирано топљење у базенским пећима за масовну производњу. Серијски материјал се додаје на једном крају пећи, а формирана стаклена течност се испушта на другом крају. Топи се повремено у лончаној пећи у малим серијама.
формирање
Стаклена течност се прерађује у производе фиксне геометрије. Када се стакло охлади, оно прелази из течног, пластичног стања у чврсто стање, повезујући фазе производње довода стакла и враћања, обликовања и обликовања. Када се материјали бирају ручно, вискозитет стаклене течности је обично 102,2Па·с; када се врши механичко аутоматско пуњење, то је 102-103Па·с, што је еквивалентно 10-100 пута вискозности стаклене течности када је бистра. Одговарајући вискозитет стаклене капљице у калупу је обично 103,5 Па·с, а вискозитет би требало да буде 106 Па·с током вађења из калупа. У овом опсегу пластичности, стаклена фрита је подвргнута стрижењу, везивању, дувању, каландру и другим операцијама формирања. Ако је време производње дуго, потребно је прилагодити састав стакла тако да прелаз вискозности буде умерен, а тенденција кристализације мала, како би се избегло пребрзо очвршћавање и кристализација током процеса обликовања. Најчешће коришћене методе формирања стакла укључују методу дувања, методу пресовања, методу извлачења, методу ливења, методу каландрања итд.
Метода дувања стаклених цеви: користи се за производњу шупљих стаклених производа, као што су шоље за воду, прибор, флаше, тегле, сијалице итд. За ручно дување користи се шупља гвоздена цев за дување дужине око 1,5 м, један крај је умочен у стаклену течност (материјал за брање), а други крај је млазница за дување. Након брања материјала, равномерно га ваљати на котрљајућу плочу (посуду) и удувати ваздух да би се формирала стаклена фрита која се дува у производ у калупу; такође се може слободно дувати без калупа и коначно одвојити од дувачке цеви. Када се формирају производи великих размера, потребно је више пута равномерно брати и ваљати како би се прикупило довољно материјала. Приликом механичког дувања, растопљено стакло истиче из излаза пећи за топљење стакла, и формира се у комаде задате тежине и облика кроз хранилицу. производ. Метода дувања, која се дува у прелиминарни облик, а затим дува у готов производ, погодна је за израду посуђа и флаша са малим грлом. Метода вагања-дувавања пресовања у примарни облик и потом дувања у готов производ је погодна за израду посуђа са великим грлом и боца и конзерви танких зидова.
